Formula ini digunakan untuk mengkomunikasikan dua hal: pertama, untuk mengucapkan selamat bekerja kepada semua orang, dan yang kedua, saya juga ingin memungkinkan orang lain menemukan masalah sehingga kita dapat mencapai perbaikan yang lebih besar bersama-sama!

Ini adalah formula untuk sol sepatu karet dari bahan kain tingkat rendah, yang masih banyak digunakan oleh pekerja dalam produksi. Misalnya, dari sudut pandang teori murni produk karet modern, ini adalah formula yang tidak relevan dan penuh dengan celah. Namun, berdasarkan kondisi nyata dan produk tingkat rendah yang ada, dapat dikatakan bahwa ini adalah formula yang sangat baik dan praktis, yang mengandung pengetahuan teoretis yang kaya dan esensi dari pengalaman praktis yang luas. Ini juga melibatkan proses vulkanisasi, proses pembuatan sepatu, pengurangan biaya efektif, dan peningkatan produktivitas maksimal. Harap jangan meremehkan formula yang tampaknya buruk ini, saya pikir ini juga mencerminkan penerapan fleksibel dari kristalisasi kebijaksanaan para teknolog formula karet. Formula ini lahir di bawah banyak kondisi yang keras. Ini memanfaatkan keunggulan teknologi, proses, dan peralatan untuk mengimbangi cacat dalam formula, dan menciptakan titik keseimbangan dalam kondisi yang tidak seimbang untuk mencapai stabilitas dalam produksi. Meskipun demikian, masih ada banyak kekurangan dan potensi bahaya tersembunyi. Berikut adalah formula tersebut:

1. NR 50

2. SBR 50

3. S 2

4. DM 2.3

5. M 2.0

6. TMTD 0.5

7. SA 3

8. ZNCO3 6

9. White carbon black 75

10. Diethylene glycol 7.5

11. White oil 45

12. Cow-made mother glue 0.2

13. Antifogging agent 0.8

14. Dispersants 1.5

Setel vulkanisasi pada suhu 170 derajat (tekanan uap 7-8KG), waktu vulkanisasi 150 detik, kondisi yang diperlukan adalah:

1. Waktu vulkanisasi 150 detik,

2. Sol transparan,

3. Biaya tidak boleh terlalu tinggi,

4. Kualitas penuaan tiga hingga lima bulan,

5. Memiliki sifat daya rekat yang baik.

Proses dasar adalah sepatu karet kain yang divulkanisasi, sol yang dicetak dengan vulkanisasi sekunder, waktu vulkanisasi primer dan sekunder dalam waktu 48 jam, vulkanisasi sekunder dengan tangki vulkanisasi.

Pertama-tama, jika dianalisis berdasarkan konsep pembuatan sepatu kelas tinggi, sebagai bahan karet untuk sol sepatu, sering kali yang dikejar adalah sifat fisik, ketahanan aus, ketahanan tergelincir, dengan kekuatan robek tertentu, sifat daya rekat yang baik, sifat penuaan yang baik, dan elastisitas tertentu. Sol sapi juga membutuhkan tingkat transparansi tertentu.

Jika formula ini dianalisis berdasarkan konsep ini, pertama-tama bahan karet utama yang dipadukan tampaknya sangat tidak rasional. Ketahanan aus dari kombinasi karet alam dan karet stirena-butadiena tidak dapat mencapai ketahanan aus terbaik pada karet serba guna. Kecepatan vulkanisasi dari kedua karet tersebut terlalu berbeda. Co-vulkanisasi membutuhkan waktu vulkanisasi yang lama. Sering kali karet alam mengalami kelebihan sulfur, sementara karet stirena-butadiena masih kurang sulfit, dan elastisitasnya buruk. Untuk mencapai co-vulkanisasi, perlu menambah jumlah akselerator, yang akan menimbulkan masalah pembengkakan yang serius. Dari segi suhu vulkanisasi dan waktu, juga ada ketidakwajaran besar. Dari sudut suhu, suhu yang paling cocok untuk karet alam adalah 143 derajat, tetapi tidak lebih dari 150 derajat, jika tidak akan kembali ke bentuk semula, depolimerisasi, dll., yang mengakibatkan sifat fisik yang buruk.

Dalam hal waktu vulkanisasi, hanya 150 detik untuk mencapai co-vulkanisasi terlalu singkat untuk karet stirena-butadiena, kecuali jika sejumlah besar akselerator ditambahkan, yang pada gilirannya berisiko pembengkakan. Dan biaya karet alam di pasar masih tinggi, dan jumlahnya terlalu besar. Namun, formula kelas menengah dan tinggi berbasis cis-butyl sebagai karet utama, dengan karet alam, butil benzena untuk meningkatkan kinerja proses. Penggunaan karet butil memiliki ketahanan aus dan elastisitas superior sebagai karet utama, penggunaan karet alam untuk meningkatkan kekuatan tarik, ketahanan tergelincir, dan kekuatan rekat, dengan karet stirena-butadiena untuk meningkatkan kinerja komprehensif dan kinerja penuaan.

Sistem vulkanisasi adalah sistem vulkanisasi belerang, dan akselerator yang digunakan adalah tiazol dan thiuram. Ini adalah sistem vulkanisasi yang umum digunakan. Jumlah belerang relatif normal, tetapi jumlah akselerator terlalu tinggi, terutama konsentrasi akselerator M dan DM jauh melebihi kelarutan karet. Risiko pembekuan beku tidak bisa dihindari. Jumlah asam stearat sedikit lebih tinggi dari 3 bagian, dan juga ada risiko penyemprotan. Jumlah karbonat seng tidak masalah. Namun secara umum, 4,5 bagian sudah cukup.

Jumlah silika dalam sistem penguat mencapai 75 bagian, yang jelas terlalu banyak. Dalam kondisi normal, jika kekerasan tinggi tidak dikejar, sifat fisik dengan jumlah yang melebihi 60 bagian akan menurun. Diethylene glycol digunakan sebanyak 7,5 bagian untuk meningkatkan afinitas antara silika dan karet, bersifat alkali, dapat mengaktifkan akselerator asam, dapat mengurangi jumlah akselerator, membantu mengatur kecepatan vulkanisasi. Jumlah normal 6 bagian sudah cukup.

Minyak pelunak digunakan sebanyak 45 bagian, yang pada dasarnya adalah minyak pengisi dan terutama digunakan untuk mengurangi biaya. Sifat fisik pasti berkurang. Dan ini tidak mendukung sifat penuaan karet, dan minyak pelunak ini akan terus bermigrasi ke permukaan setelah vulkanisasi. Setelah periode waktu yang lama, kekerasan dasar akan meningkat secara signifikan. Karena jumlah minyak terlalu tinggi, keseimbangan dari sistem koordinasi utama dalam formula menjadi rusak.

Karena jumlah karet alam yang tinggi, mudah menempel pada rol, sejumlah kecil lilin anti-kabut digunakan terutama untuk meningkatkan kinerja proses, dan dispersant cocok untuk proses pencampuran di mill padat, yang membantu dispersi bahan campuran. Agen anti-penuaan tidak ditambahkan, terutama berdasarkan persyaratan anti-penuaan produk dan kecocokan formula, yang lebih praktis.

Ini adalah analisis dari formula karet ini, dan konsep pembuatan sepatu kelas tinggi, formula dengan sistem lima komponen jelas tidak seimbang, dengan cacat serius.

Namun, analisis formula ini berdasarkan situasi aktual pabrik menunjukkan situasi yang berbeda. Produk ini adalah sol sepatu karet kain, yang merupakan produk tingkat rendah di industri alas kaki. Hal pertama yang diuji adalah mengurangi biaya formula ketika sifat fisik memungkinkan.

Komentar rumusnya adalah sebagai berikut:

Produk ini adalah sol bawah sapi transparan, yang membatasi penambahan bahan pengisi seperti karet daur ulang, tepung karet, dan berbagai bubuk batu. Semua bahan pengolah harus mempertimbangkan laju penghilangan, sehingga secara alami mengisi banyak karbon putih dan minyak putih. Biaya relatif dari dua bahan pengolah ini jauh lebih rendah dibandingkan dengan karet, dan ini juga merupakan cara yang efektif untuk mengurangi biaya. Silika bersifat hidrofilik, ia akan menyerap gugus OH dari akselerator, sehingga laju vulkanisasi menjadi lambat, karet menjadi keras, minyak putih bersifat asam, yang akan menunda energi aktivasi akselerator. Ini tidak menguntungkan untuk sistem vulkanisasi cepat. Penambahan banyak minyak pengisi akan terus mengurangi biaya volume campuran karet, membantu dispersi karbon putih dalam campuran karet, mengurangi kekerasan karet, flash produk yang tipis, kelancaran aliran campuran karet yang baik, mengurangi kandungan karet produk, dan juga mengurangi biaya formulasi. Namun, banyaknya minyak pengisi akan membuat produk melewati struktur jaringan tiga dimensi karet dan terus bermigrasi ke permukaan karet setelah vulkanisasi, dan sol akan perlahan mengeras, sifat penuaan memburuk dan sangat mempengaruhi sifat adhesi campuran.

Dalam kasus formula yang tidak seimbang, menambahkan bahan antioksidan tidak akan berguna, jadi bagaimana memilih karet utama dalam formula ini lebih penting. 50 bagian karet stirena-butadiena dan 50 bagian karet alam dapat diterima. Karena relatif, karet stirena-butadiena memiliki sifat mekanik yang komprehensif dan mengandung stirena dengan kinerja anti-penuaan yang baik, jadi kinerja penuaan karet ini lebih baik daripada karet alam dan karet poli-butadiena cis pada umumnya, sehingga memilih 50 bagian karet stirena-butadiena ketika antioksidan memiliki sedikit pengaruh adalah wajar. Selain itu, kelarutan karet stirena-butadiena terhadap minyak relatif besar, yang dapat mengurangi fenomena penyuntikan minyak.

Secara alami menggunakan lebih dari 50 bagian adalah wajar, tetapi tidak masalah. Karena banyaknya migrasi minyak pelunak akan mempengaruhi kinerja adhesi, karet alam memiliki daya rekat (permeabilitas) yang kuat, peningkatan jumlah akan membantu kekuatan rekat, ketahanan slip, dan tegangan.

Karena kondisi objektif pabrik dan tingkat produk, pertimbangan efisiensi produksi harus diutamakan, sehingga pengaturan waktu pematangan 150 detik harus diposisikan. Dengan cara ini, sangat sulit untuk merancang sistem vulkanisasi dengan wajar, karena laju vulkanisasi karet stirena-butadiena cukup lambat, dan laju belerang alami cukup cepat, dan laju vulkanisasi mereka hampir setengah perbedaannya. Dengan cara ini, sangat sulit untuk mencapai ko-vulkanisasi karet dalam waktu yang sangat singkat. Satu-satunya cara adalah dengan meningkatkan jumlah akselerator untuk meningkatkan laju vulkanisasi. Namun, peningkatan yang berlebihan pada jumlah akselerator akan menyebabkan kemungkinan blooming pada produk karet. Oleh karena itu, satu-satunya cara adalah dengan mengurangi jumlah akselerator dengan meningkatkan suhu vulkanisasi. Oleh karena itu, pengaturan suhu vulkanisasi 170 derajat adalah hal yang wajar, karena suhu ini sudah sangat tinggi, karet alam kemungkinan akan terdepolimerisasi, yaitu, sifat fisik juga akan mempengaruhi vulkanisasi produk.

Di sisi lain, jumlah glikol dietilen meningkat untuk meningkatkan aktivitas akselerator. Misalnya, 6 bagian sudah cukup menurut formula normal, tetapi 7,5 bagian masih digunakan dalam formula ini. Misalnya, jumlah glikol dietilen dapat ditingkatkan untuk meningkatkan laju vulkanisasi dan aktivitas akselerator. Mengurangi jumlah akselerator, tetapi kerapatan silang akan berkurang secara signifikan, sehingga sifat fisik dan mekanik produk yang lembut mengalami penurunan tertentu.

Namun, jumlah akselerator yang digunakan untuk mencapai vulkanisasi penuh dari karet styrene-butadiene dalam 150 detik cukup besar. Di antaranya, dosis DM dan M masih melebihi kelarutan karet. Untuk mengurangi risiko blooming, dosis asam stearat ditingkatkan. Asam stearat juga akan disemprotkan ke permukaan jika dosisnya ditingkatkan pada karet serbaguna lainnya. Namun, karena kelarutan styrene-butadiene dan karet alam terhadap asam stearat yang besar, peningkatan dosis asam stearat dapat melarutkan beberapa akselerator dalam asam stearat, untuk mengurangi risiko pengeluaran akselerator. Selain itu, 1,5 bagian dispersan dapat lebih meningkatkan dispersi campuran karet, mengurangi konsentrasi lokal akselerator yang dapat mengurangi fenomena spray frost, dan sebagian besar dispersan adalah campuran asam lemak, namun juga dapat melarutkan sebagian akselerator yang berlebih. Oleh karena itu, sistem formula keseluruhan lebih kecil kemungkinannya untuk menyemprotkan krim selama tidak kekurangan sulfur. Jaringan teknologi karet harus memahami beberapa hal tentang ini.

Walaupun masih akan ada sedikit blooming dalam produksi harian formula ini, alasan utamanya adalah konsentrasi akselerator dalam seluruh formula masih terlalu tinggi, hal ini dapat dikendalikan sepenuhnya selama proses produksi diatur dengan baik, karena proses produksi sepatu karet kain adalah untuk memvulkanisasi bagian bawah baja, dan setelah beberapa waktu, perlu divulkanisasi dua kali dalam tangki vulkanisasi, meskipun ada sedikit kekurangan sulfur setelah vulkanisasi kedua, masih dapat mencapai pengikatan silang yang sempurna. Mengurangi waktu parkir bagian luar sol akan membantu mengurangi fenomena spray frost. Spray frost selalu memerlukan waktu untuk bergerak perlahan ke permukaan, meskipun tidak ada sulfur, hal ini dapat dihindari selama dikirim ke tangki vulkanisasi sebelum bergerak ke permukaan.

Karet yang belum divulkanisasi harus dipraktikkan di mesin produksi sebelum pemvulkanisasian cetakan, yang akan membantu mengurangi spray frost. Karena karet yang belum divulkanisasi setelah penambahan sulfur setelah beberapa waktu, agen pengikatnya akan perlahan bergerak ke permukaan, jika tidak kembali dipraktikkan, kemungkinan besar akan membuat konsentrasi akselerator karet di permukaan terlalu tinggi, setelah pemvulkanisasian akan bermigrasi ke permukaan. Sol yang diparkir terlalu lama, dan sebagian agen pengikat pada sol karet yang kekurangan sulfur yang tidak mencapai titik vulkanisasi positif akan menembus struktur jaringan karet dan bermigrasi ke permukaan karet, menyebabkan blooming.

Kekurangan sulfur dalam produksi harian sangat mungkin terjadi, dan ada banyak faktor:

1. Jika suhu vulkanisasi terlalu rendah akibat tekanan uap ketel yang tidak stabil, misalnya 6,5-8KG, perbedaan suhu mereka adalah 10 derajat, maka kecepatan vulkanisasi pada tekanan uap tinggi dapat dua kali lebih cepat dibandingkan dengan tekanan uap rendah.

2. Industri kimia sulfur belum mencapai waktu untuk membuka cetakan selama proses pemvulkanisasian,

3. Penimbangan yang tidak akurat selama pencampuran dan dispersi yang tidak merata selama pencampuran dapat menyebabkan kekurangan sulfur dalam berbagai tingkat. Karena konsentrasi akselerator dalam karet terlalu tinggi, bahaya tersembunyi dari spray frost selalu ada. Cara untuk memberantasnya tidak hanya dengan mencegah karet kekurangan sulfur, tetapi juga dengan menyesuaikan formula untuk mengurangi konsentrasi akselerator.

Formula ini adalah formula khas dari tahun 1980-an, yang dapat dikatakan sebagai formula yang relatif baik. Namun, masih ada banyak ruang untuk perbaikan, yang dapat digabungkan sesuai dengan keunggulan tradisional dan teori formula modern, dan biaya dapat terus dikurangi tanpa mengubah sifat fisik dari formula asli. Misalnya, pencocokan karet utama dapat mengurangi jumlah karet alam yang tepat, karet styrene-butadiene dan jumlah karet cis-polybutadiene yang tepat. Akselerator vulkanisasi dapat ditingkatkan dari tiga jenis menjadi empat jenis untuk mencapai tujuan mengurangi konsentrasi akselerator. Filler dapat ditambahkan dengan magnesium karbonat atau bubuk karet sapi untuk mengurangi biaya. Setelah menambahkan filler, sifat fisik mungkin menurun, yang dapat diperbaiki dengan agen penghubung.

Selama formula disesuaikan dengan bijak, setelah serangkaian uji coba, formula ini secara teori dapat terus mengurangi biaya tanpa mempengaruhi sifat fisik. Untuk membuat formula sistem fluidisasi kecepatan tinggi ini lebih stabil, sangat mungkin untuk menyesuaikan formula, tetapi ini masih sulit. Selama formula, proses, dan prosedur disesuaikan secara bersamaan, beberapa agen pengikat baru ditambahkan untuk mengurangi jumlah akselerator. Saya rasa masih mungkin untuk benar-benar memberantas bahaya tersembunyi dari spray frost. Selama formula dengan biaya terendah untuk menghasilkan sifat fisik tertinggi dan kinerja pemrosesan yang baik adalah formula terbaik ketika diakui oleh pasar.