Produk industri dalam produksi mengejar suhu terendah, waktu pengawetan terpendek. Bila dianggap waktu vulkanisasi terlalu lama, sering kali akselerator atau suhu vulkanisasi dinaikkan, tetapi ini sebenarnya salah.

 

1, karena suhu vulkanisasi bergantung pada jenis karet, seperti suhu vulkanisasi terbaik karet alam adalah 145-148 derajat, suhu vulkanisasi terbaik karet stirena-butadiena, karet butil, dan karet butadiena adalah 148-153 derajat, dan suhu vulkanisasi karet silikon adalah 170-175 derajat. Dalam operasi aktual, perbedaan suhu filter harus disesuaikan untuk menambah sekitar 3-5 derajat atas dasar ini. Pengaturan suhu curing tidak boleh diubah. Perubahan seperti itu tentu akan memengaruhi sifat fisik karet. Pada saat yang sama, pasti akan ada masalah ini dan itu dalam proses produksi.

 

2. Pengaturan waktu vulkanisasi diatur sesuai dengan ketebalan dan persyaratan operasi produk. Karena konduktivitas termal karet sangat buruk. Semakin tebal produk, semakin lama waktu vulkanisasi. Pengaturan waktu vulkanisasi harus dipertimbangkan untuk menyaring produk yang berbeda dan mengatur waktu vulkanisasi yang berbeda. Waktu fluidisasi yang terlalu lama untuk produk tipis merupakan pemborosan produktivitas dan energi. Waktu vulkanisasi produk tebal terlalu pendek, kokas luar tidak matang sehingga sangat memengaruhi kualitas.

 

3. Untuk meningkatkan kecepatan vulkanisasi, umumnya ada dua metode: pemanasan, dan yang lainnya adalah menambah jumlah akselerator atau beralih ke akselerator super. Misalnya, produk dengan persyaratan sifat fisik rendah dapat disaring. Namun sulit untuk dikendalikan. Karena menurut perhitungan teoritis setiap kenaikan 10 derajat waktu vulkanisasi berkurang kurang dari setengahnya. Jika suhu dinaikkan, harus juga dihitung berapa banyak suhu yang harus dinaikkan. Ini adalah metode umum untuk menyesuaikan kecepatan fluidisasi dengan menambah atau mengurangi akselerator. Itu harus disesuaikan dengan menambah atau mengurangi akselerator setelah mengatur suhu dan waktu. Penting untuk menyesuaikan akselerator karena kelarutan akselerator dan sulfur dalam karet sangat kecil. Ketika melebihi kelarutannya, ia akan habis dan menyemprotkan embun beku. Selain itu, sifat fisik juga harus diubah secara signifikan.

 

Praktik telah membuktikan. Umumnya, jumlah akselerator untuk produk biasa harus sesedikit mungkin. Penambahan atau pengurangan akselerator tidak boleh dilakukan secara proporsional. Akselerator kedua harus ditambahkan. Akselerator ketiga meningkatkan kinerja aktivasi. Dengan cara ini, masalah blooming akselerator dapat dikontrol secara efektif, sehingga tidak memengaruhi sifat fisik dan stabilitas produk. Peningkatan produktivitas tidak dapat sepenuhnya disaring dari pengurangan waktu vulkanisasi. Produsen umum adalah dari operator untuk meningkatkan jumlah cetakan operasi untuk menguji filter.

 

Meningkatkan akselerator secara membabi buta, meningkatkan suhu, untuk meningkatkan hasil memiliki bahaya berikut.

 

1, dampak fisik.

2, ada kemungkinan semprotan es

3, karet mudah mengalami sulfur sendiri.

4. Bahan karet memiliki viskositas tinggi, kinerja vulkanisasi yang buruk dan tidak mudah dioperasikan.

 

Formula yang sangat baik harus dipilih untuk beradaptasi dengan suhu curing karet dari batas atas terbaik, jumlah akselerator paling sedikit, waktu curing terpendek. Pertimbangkan tiga poin utama ini.

 

Saat ini, ada banyak pabrik karet di Tiongkok yang memproduksi produk cetakan dengan ketebalan kurang dari 8MM. Kombinasi empat akselerator DM-M-TMTD-D merupakan formula yang sangat baik. Keunggulannya adalah kurva vulkanisasi yang datar, waktu pembakaran yang lama, kontrol yang mudah, dan penyemprotan beku yang sulit.

 

DM merupakan akselerator pertama yang menentukan seluruh proses vulkanisasi, dan jumlah keempat akselerator tersebut merupakan yang paling banyak, dan ditentukan oleh sifat fisik karet tertentu. Secara umum, jumlah M tidak boleh ditambah atau dikurangi.

 

Jumlah M yang sedikit lebih sedikit dapat meningkatkan kecepatan pengeringan, sebagai akselerator kedua. Dalam proses vulkanisasi, TMTD dan DM saling menghambat dan mengaktifkan, dan kombinasi ini memainkan peran kunci dalam pengendalian kecepatan vulkanisasi. Dan merupakan sejenis plasticizer, yang mendukung larutan plastik molekul karet.

 

TMTD adalah akselerator ketiga. Ini adalah akselerator super yang digunakan untuk mempercepat kecepatan vulkanisasi. Umumnya, dosisnya tidak melebihi 10% dari DM. Jika tidak, mudah terjadi sulfurisasi sendiri jika terlalu banyak karet yang digunakan, dan sifat fisik karet akan menurun. Akselerator D sendiri merupakan akselerator kecepatan sedang. Tunggal ketika kecepatan vulkanisasi tidak cepat, umumnya digunakan untuk produk yang tebal. Namun, ini merupakan akselerator alkali, yang dapat diaktifkan dengan cepat ketika dikombinasikan dengan DM dan M, dan kecepatan vulkanisasi dipercepat dengan segera. Ini digunakan sebagai akselerator tambahan, terutama sebagai aktivator, dan digunakan untuk mengendalikan kecepatan vulkanisasi. Umumnya tidak lebih dari 20% DM. Ini disesuaikan dengan baik bersama dengan TMTD ketika mengatur laju sulfur.

TMTD akan terurai menjadi M pada suhu tinggi dan dengan cepat mengaktifkan D/DM. Kelarutan akselerator yang berbeda dalam karet berbeda, dan penggunaan beberapa akselerator tersebut dapat mengurangi jumlah promosi tunggal. Ini memainkan peran kunci dalam pengendalian blooming akselerator dalam produk karet. Penyesuaian kecepatan vulkanisasi juga sangat difasilitasi. Sifat fisik yang berbeda, tingkat pembakaran yang berbeda, waktu pengeringan yang berbeda, penerapan akselerator yang berbeda. Meningkatkan suhu vulkanisasi secara membabi buta untuk mempercepat vulkanisasi adalah salah satu praktik yang paling bodoh.

Dengan suhu pengeringan terbaik, penggunaan kolokasi akselerator yang wajar, masih dapat merancang kecepatan pengeringan, sifat fisik formula yang baik, dalam produksi harian, untuk mengejar vulkanisasi cepat dalam 1. M/H atau M/TS dapat digunakan untuk kurang dari 5 titik, dan DM/D/TMTD dapat digunakan untuk yang membutuhkan pembakaran umum dan laju sulfur yang lebih cepat di bawah 3 titik, dan pada 4 titik. DM/M/TMTD dapat digunakan dalam kombinasi selama 5 menit atau kurang. Penggunaan serupa banyak sekali. Waktu vulkanisasi yang optimal juga tidak ditentukan secara sembarangan. Itu dihitung menurut ketebalan produk dan suhu vulkanisasi. Saya tidak akan banyak berbicara tentang apa yang ada dalam buku rumus perhitungan. Itu juga dapat diperkirakan dengan pengalaman praktis. Waktu T90 digunakan untuk kurang dari 6MM dan T90 +(m-6) menit digunakan untuk lebih dari 6MM. Dapat menghasilkan produk yang sangat baik selain formula yang cukup baik. Dalam waktu vulkanisasi, faktor suhu, tekanan dan proses produksi sama pentingnya.